Toyota Motor Corp mempamerkan peralatan prototaip die-casting (gigacasting) bersepadu baharunya – mampu mengeluarkan satu pertiga daripada badan kereta dalam masa kira-kira tiga minit. Ini adalah penting kepada rancangan Toyota untuk meningkatkan keuntungan dalam pengeluaran kenderaan elektrik (EV) pada tahun-tahun akan datang.
Dalam demonstrasi baru-baru ini kepada wartawan, peralatan prototaip die-casting bersepadu di kilang Myochi Toyota beroperasi di tengah-tengah asap putih. Aluminium cair, disuntik ke dalam acuan, disejukkan dengan pantas dari 700 darjah hingga 250 darjah , menjadi pepejal menjadi kepingan cetakan tunggal yang membentuk satu pertiga daripada badan kereta belakang. Sebelum ini, badan belakang diperbuat daripada bahagian 86, memerlukan 33 proses dan mengambil masa beberapa jam.
Pada September 2022, Toyota telah membina prototaip die-casting bersepadu pertamanya. Walaupun acuan untuk aluminium yang disuntik adalah berat dan pada mulanya mengambil masa kira-kira sehari untuk diganti, masa penggantian acuan kini telah dikurangkan kepada kira-kira 20 minit. Toyota menyasarkan untuk menganalisis keadaan tuangan terbaik menggunakan perisian proprietari, berusaha untuk kadar pengeluaran 20% lebih tinggi daripada pesaing.
Dilaporkan, teknologi die-casting bersepadu Toyota akan digunakan untuk mengeluarkan bahagian model elektrik baharu yang ditetapkan untuk dilancarkan pada 2026.
Satu lagi strategi oleh Toyota ialah mengguna pakai barisan pengeluaran autonomi, membolehkan penggunaan ruang kilang yang lebih cekap untuk menampung peralatan baharu yang diperlukan untuk pengeluaran EV.
Di dalam kilang Motomachi Toyota, sebuah kereta yang dipasang dengan tayar dan bateri, tetapi tidak mempunyai sisi dan bumbung, memandu secara autonomi pada kelajuan 0.1 meter sesaat ke arah lengan robot. Lengan ini meletakkan tempat duduk yang dihantar oleh Automated Guided Vehicles (AGVs) ke dalam kereta. Setelah pemasangan selesai, kenderaan bergerak ke kawasan lain untuk pemeriksaan dan pengangkutan.
Ini menghapuskan keperluan untuk tali pinggang penghantar dalam barisan pengeluaran asal, membolehkan pengubahsuaian susun atur kilang yang lebih cepat dan mengurangkan pelaburan. Matlamat Toyota adalah untuk mengurangkan separuh masa pemasangan daripada kira-kira 10 jam semasa.
Disebabkan kos bateri yang tinggi, adalah mencabar untuk mencapai keuntungan bagi kenderaan elektrik dengan hanya memperhalusi proses sedia ada di kilang tradisional. Tesla telah mengekalkan daya saing kos dengan menghasilkan empat model secara besar-besaran. Bagaimanapun, situasi Toyota berbeza memandangkan teknologi pembuatan kereta sedia ada, asas peralatan, dan barisan model yang meluas, membezakannya daripada syarikat "lebih muda". Ketua Pegawai Pengilangan Toyota, Kazuaki Shingo, mengulas, "Kami sedang meneroka pilihan baharu daripada pengeluar EV khusus untuk menangani cabaran."
Seni bina EV semasa Toyota ialah Toyota New Global Architecture (TNGA), direka dengan mengutamakan kecekapan pembangunan dan keselesaan. Selain itu, syarikat itu merancang untuk melancarkan platform khusus untuk kenderaan elektrik.
Sasaran Toyota adalah untuk menjual 1.5 juta kenderaan elektrik menjelang 2026, kira-kira 60 kali ganda jualan EVnya tahun lepas. Ketua Pegawai Eksekutif Institut Penyelidikan Nakanishi, Takaki Nakanishi, menganggarkan bahawa sekitar 40% daripada EV Toyota akan dihasilkan daripada platform TNGA sedia ada, dengan bakinya menggunakan platform EV khusus. Tambahan pula, daripada 3.5 juta EV Toyota merancang untuk dijual menjelang 2030, dijangkakan kira-kira 1.7 juta akan menggunakan seni bina baharu itu.
Objektif Toyota adalah untuk memanfaatkan kemajuan teknologi ini, mengurangkan separuh proses pengeluaran, pelaburan kilang dan masa pemasangan pengeluaran, membantu matlamatnya untuk menjual 3.5 juta EV setiap tahun menjelang 2030.
